Czy poszukujesz sposobu na bardziej efektywne zarządzanie produkcją? Czy ilość papierowej dokumentacji w Twojej firmie utrudnia codzienną pracę? Jeśli tak, to system klasy MES może być skuteczną odpowiedzią na te problemy.

Wiele firm produkcyjnych w Polsce stopniowo podąża w kierunku cyfryzacji swoich procesów. Niemniej jednak, większość z nich nadal opiera się na analogowym zarządzaniu produkcją, korzystając z papierowej dokumentacji, takiej jak zlecenia, raporty czy plany kontroli. W przypadku większych firm taka praktyka może prowadzić do problemów, jak zgubione formularze czy błędy w ręcznie wypełnianych dokumentach. Dlatego warto zastanowić się nad specjalistycznym, cyfrowym rozwiązaniem „bez papieru”, które ułatwi zarządzanie i przyspieszy przepływ danych, minimalizując ryzyko pomyłek.

Przykładem takiego rozwiązania jest system klasy MES (Manufacturing Execution System), który integruje oprogramowanie ERP (Enterprise Resource Planning) z aktualnymi informacjami o pracy na hali produkcyjnej. W praktyce oznacza to, że dane i raporty, które dotychczas były rejestrowane na papierze, stają się dostępne cyfrowo. Dzięki temu operator maszyny może w każdej chwili sprawdzić zlecenie produkcyjne i zgłosić stopień jego realizacji czy wyniki kontroli jakości.

Jednak system MES oferuje znacznie więcej niż tylko cyfryzację dokumentacji.

Automatyzacja wprowadzania danych

System MES umożliwia automatyzację wprowadzania danych, co ogranicza marnotrawienie czasu i ryzyko ludzkich błędów. Jak to działa? Wystarczy połączyć wybrane urządzenia, np. wagę lub większą maszynę, z systemem poprzez odpowiednie protokoły komunikacji. W ten sposób informacje o produkcji czy przestojach trafiają do systemu natychmiastowo i automatycznie, bez potrzeby ręcznego wprowadzania danych.

Identyfikacja obszarów do poprawy

Gromadzenie danych nie powinno być jedynie formalnością. Aby zoptymalizować pracę zakładu i maksymalizować potencjał produkcji, należy analizować zebrane informacje. System MES rejestruje czas przestojów i wysyła powiadomienia, co pozwala natychmiastowo reagować na awarie lub problemy w produkcji.

System MES również oblicza wskaźniki, takie jak OEE (Overall Equipment Effectiveness), które pomagają identyfikować miejsca wymagające uwagi i ulepszeń. Dzięki temu można zwiększyć efektywność produkcji. Warto zaznaczyć, że obliczenia te są oparte na normie ISO 22400.

Oto zestawienie kluczowych cech i funkcji TENEG Manufacturing Execution System (MES), które zapewniają kompleksowe zarządzanie procesami produkcyjnymi:

1. System budujemy bezpośrednio pod wymagania klienta, co oznacza, że od samego początku uwzględniamy potrzeby i preferencje użytkowników, aby zapewnić im jak najlepsze doświadczenia z jego użytkowania. Tworzymy system, który jest elastyczny i skalowalny, aby łatwo można było dostosowywać go do zmieniających się potrzeb i procesów w firmie. Naszym celem jest stworzenie rozwiązania, które idealnie współgra z indywidualnymi wymaganiami i strategią biznesową klienta.
2. Dostosowanie interfejsu UX pod klienta pozwala na jeszcze lepszą personalizację oraz łatwiejszą nawigację dla użytkowników, co z kolei przekłada się na efektywność pracy i zadowolenie z systemu. Dbamy o to, aby interfejs był intuicyjny i przyjazny dla użytkownika, co znacząco zwiększa jego akceptację i skuteczność w codziennej pracy. Stawiamy na prostotę i funkcjonalność, aby zapewnić użytkownikom optymalne warunki pracy.
3. Integracja z systemem klasy ERP – Comarch ERP XL umożliwia płynny przepływ danych pomiędzy różnymi obszarami działalności firmy, co zapewnia spójność informacji i ułatwia zarządzanie nimi. Dzięki tej integracji użytkownicy mają dostęp do pełnej gamy funkcji i modułów oferowanych przez system ERP, co znacząco ułatwia zarządzanie zasobami, finansami i operacjami firmy.
4. Współpraca z systemem klasy WMS (Warehouse Management System) pozwala na optymalizację procesów magazynowych, co z kolei wpływa na szybkość realizacji zamówień oraz efektywność zarządzania zapasami surowców i gotowymi produktami. Nasze rozwiązanie integruje się z systemem WMS, umożliwiając automatyczną synchronizację danych dotyczących stanów magazynowych, zamówień i przepływu towarów, co eliminuje ryzyko błędów i opóźnień w dostawach.
5. Możliwość zgłaszania nadmiaru / niedomiaru surowców bezpośrednio z MES (Manufacturing Execution System) pozwala na bieżącą kontrolę nad stanem zapasów i szybką reakcję na ewentualne niedociągnięcia w procesie produkcyjnym. Nasze rozwiązanie umożliwia pracownikom zgłaszanie wszelkich nieprawidłowości związanych z ilością surowców bezpośrednio z MES, co eliminuje ryzyko niedoborów surowców i zapewnia ciągłość produkcji.
6. Zgłaszanie zapotrzebowania na magazyn – ze wskazaniem na wybraną partię surowca pozwala na dokładne śledzenie zapotrzebowania na surowce w zależności od potrzeb produkcyjnych. Dzięki temu rozwiązaniu użytkownicy mogą szybko i precyzyjnie określić ilość i rodzaj surowców potrzebnych do realizacji konkretnych zleceń produkcyjnych, co z kolei umożliwia optymalne zarządzanie zapasami i unikanie zbędnych kosztów.
7. Awizacja wyrobu gotowego na magazyn automatyzuje proces przenoszenia gotowych wyrobów z linii produkcyjnej do magazynu, co eliminuje ryzyko błędów i opóźnień w procesie magazynowania. Nasze rozwiązanie umożliwia automatyczne generowanie awizacji wyrobów gotowych na magazyn, co znacząco skraca czas realizacji procesu i eliminuje konieczność manualnego sporządzania dokumentów.
8. Kontrola różnych atrybutów, cech surowców lub nośników – np. kontrola numeru partii surowca lub kontrola numeru palety zapewnia pełną transparentność i śledzenie każdego etapu produkcji od momentu dostawy surowców do momentu wydania gotowych produktów. Nasze rozwiązanie umożliwia użytkownikom dokładną kontrolę nad wszystkimi atrybutami surowców i nośników, co znacząco ułatwia identyfikację i lokalizację produktów w magazynie.
9. Możliwość integracji z profesjonalnymi urządzeniami wykorzystywanymi w procesie produkcji – wagi / automatyczne urządzenia dozujące / mieszalniki / systemy SCADA zapewnia automatyzację i optymalizację procesów produkcyjnych, co przekłada się na zwiększenie wydajności i obniżenie kosztów produkcji. Nasze rozwiązanie integruje się z różnymi rodzajami urządzeń używanych w procesie produkcji, umożliwiając ich zdalne sterowanie i monitorowanie, co znacząco ułatwia pracę operatorów i minimalizuje ryzyko błędów.
10. Możliwość obsługi systemu przez pracowników na tabletach dotykowych lub z wykorzystaniem elementów wskazujących, umieszczonych bezpośrednio przy stanowiskach pracy zapewnia elastyczność i mobilność w obsłudze systemu, co znacząco zwiększa efektywność pracy i komfort użytkowania. Nasze rozwiązanie umożliwia pracownikom obsługę systemu za pomocą tabletów dotykowych lub elementów wskazujących, co eliminuje konieczność korzystania z tradycyjnych komputerów stacjonarnych i umożliwia pracę w dowolnym miejscu i czasie.
11. Możliwość wyświetlania statusu realizacji wielu zleceń dla operatora z uprawnieniami kierownika umożliwia bieżącą kontrolę nad postępem prac i szybką reakcję na ewentualne problemy w procesie produkcyjnym. Nasze rozwiązanie umożliwia wyświetlanie statusu realizacji wielu zleceń produkcyjnych dla operatorów z uprawnieniami kierownika, co znacząco ułatwia zarządzanie produkcją i optymalizację wykorzystania zasobów.
12. Możliwość przydzielania zleceń produkcyjnych dla wybranych operatorów pozwala na efektywne zarządzanie pracą i równomierne rozłożenie obciążeń między pracowników. Nasze rozwiązanie umożliwia przydzielanie zleceń produkcyjnych dla konkretnych operatorów, co pozwala na lepszą organizację pracy i optymalne wykorzystanie zasobów ludzkich.
13. Możliwość kolejkowania zleceń pozwala na elastyczne zarządzanie priorytetami i szybką reakcję na zmieniające się warunki produkcyjne. Nasze rozwiązanie umożliwia kolejkowanie zleceń produkcyjnych w razie potrzeby, co zapewnia płynność procesu produkcyjnego i minimalizuje ryzyko opóźnień w realizacji zleceń.
14. Wydruk etykiet – produktowych lub nośnikowych zapewnia pełną identyfikację i śledzenie produktów na każdym etapie produkcji i dystrybucji. Nasze rozwiązanie umożliwia drukowanie etykiet produktowych lub nośnikowych z wszystkimi niezbędnymi informacjami, co ułatwia identyfikację i lokalizację produktów w magazynie oraz minimalizuje ryzyko błędów.
15. Generowanie raportów umożliwia analizę efektywności produkcji i identyfikację obszarów do dalszej optymalizacji. Nasze rozwiązanie umożliwia generowanie różnego rodzaju raportów dotyczących wydajności produkcji, zużycia surowców, jakości produktów itp., co umożliwia monitorowanie i kontrolę procesów produkcyjnych oraz podejmowanie świadomych decyzji biznesowych.
16. Możliwość produkcji niepełnego nośnika – np. niepełna paleta produktu zapewnia elastyczność w planowaniu produkcji i minimalizuje straty związane z niedostatkiem surowców lub opóźnieniami w dostawach. Nasze rozwiązanie umożliwia produkcję niepełnych nośników w razie potrzeby, co pozwala na lepsze wykorzystanie dostępnych zasobów i optymalizację procesu produkcyjnego.
17. Dokończenie produkcji nośnika – przekazanie dla kolejnej zmiany zapewnia ciągłość procesu produkcyjnego i minimalizuje ryzyko opóźnień w dostawach. Nasze rozwiązanie umożliwia dokończenie produkcji nośnika w razie potrzeby, co pozwala na szybką reakcję na zmieniające się warunki produkcyjne i zapewnienie ciągłości produkcji.
18. Możliwość rejestrowania operacji mycia / konserwacji urządzeń zapewnia odpowiednią pielęgnację i utrzymanie urządzeń w dobrej kondycji technicznej, co przekłada się na ich dłuższą żywotność i wyższą niezawodność. Nasze rozwiązanie umożliwia rejestrowanie operacji mycia i konserwacji urządzeń w sposób automatyczny lub manualny, co ułatwia planowanie i monitorowanie prac konserwacyjnych.
19. Zgłaszanie awarii / przestoju umożliwia szybką reakcję na nieprzewidziane sytuacje i minimalizuje ryzyko przestojów w produkcji. Nasze rozwiązanie umożliwia pracownikom zgłaszanie awarii i przestojów w sposób szybki i intuicyjny, co pozwala na szybką identyfikację problemu i podjęcie niezbędnych działań naprawczych.
20. Logowanie operatora za pomocą kodu kreskowego naklejonego lub nadrukowanego na karcie KD/RCP, zapewnia bezpieczny dostęp do systemu i identyfikację użytkowników, co eliminuje ryzyko nieautoryzowanego dostępu do danych i zmniejsza ryzyko błędów ludzkich. Nasze rozwiązanie umożliwia logowanie operatorów, co zapewnia szybkie i bezpieczne uwierzytelnianie użytkowników oraz śledzenie ich aktywności w systemie.
21. Rejestracja czasu realizacji poszczególnych etapów produkcji umożliwia analizę efektywności procesów produkcyjnych i identyfikację obszarów do dalszej optymalizacji. Nasze rozwiązanie umożliwia automatyczną rejestrację czasu realizacji poszczególnych etapów produkcji, co umożliwia monitorowanie i kontrolę czasu pracy oraz identyfikację potencjalnych obszarów do dalszej optymalizacji.
22. Dane z produkcji przekazywane są w czasie rzeczywistym zapewniają bieżący dostęp do kluczowych informacji produkcyjnych i umożliwiają szybką reakcję na zmieniające się warunki produkcyjne. Nasze rozwiązanie umożliwia przekazywanie danych z produkcji w czasie rzeczywistym, co pozwala na bieżące monitorowanie i kontrolowanie procesów produkcyjnych oraz szybką reakcję na ewentualne problemy.
23. Zarządzanie zleceniami produkcyjnymi umożliwia efektywne planowanie produkcji i monitorowanie realizacji zleceń, co przekłada się na zwiększenie wydajności i obniżenie kosztów produkcji. Nasze rozwiązanie umożliwia zarządzanie zleceniami produkcyjnymi w sposób automatyczny lub manualny, co zapewnia pełną kontrolę nad procesem produkcyjnym i optymalizuje wykorzystanie zasobów.
24. Możliwość przezbrojeń urządzeń umożliwia szybką zmianę parametrów produkcyjnych i przystosowanie linii produkcyjnej do produkcji różnych rodzajów produktów, co zwiększa elastyczność i efektywność produkcji. Nasze rozwiązanie umożliwia szybkie i bezpieczne przezbrojenie urządzeń, co eliminuje straty związane z czasem przestoju i minimalizuje ryzyko błędów w procesie produkcyjnym.
25. Elektroniczny obieg dokumentów zapewnia efektywną komunikację i wymianę informacji między różnymi działami firmy, co przekłada się na szybsze podejmowanie decyzji i zwiększenie efektywności pracy. Nasze rozwiązanie umożliwia elektroniczny obieg dokumentów w sposób bezpieczny i zgodny z obowiązującymi przepisami, co eliminuje ryzyko błędów i opóźnień w przepływie informacji.

Dlaczego warto wybrać TENEG MES lub COMARCH ERP XL i moduł MES?

Wdrażając system MES w zakładzie produkcyjnym, warto traktować cyfryzację danych jako fundament. Oprócz wygody przechowywania dokumentacji, integracja z maszynami i urządzeniami pozwala maksymalnie wykorzystać potencjał systemu. System MES może również stanowić bazę danych dla zaawansowanych systemów analitycznych typu Business Intelligence, co umożliwia jeszcze głębszą analizę i optymalizację procesów.