1. System budowany bezpośrednio pod wymagania klienta

• Od samego początku uwzględne są potrzeby i preferencje użytkowników, aby zapewnić jak najlepsze doświadczenia z użytkowania,
• Tworzony system jest elastyczny i skalowalny, aby łatwo można było dostosowywać go do zmieniających się potrzeb i procesów w firmie,
• Celem jest stworzenie rozwiązania, które współgra z indywidualnymi wymaganiami i strategią biznesową klienta.

2. Dostosowanie interfejsu UX

• Dostosowanie interfejsu pod klienta pozwala na lepszą personalizację oraz łatwiejszą nawigację dla użytkowników,
• Przekłada się to na efektywność pracy i zadowolenie z systemu,
• Dbamy o to, aby interfejs był intuicyjny i przyjazny dla użytkownika, co zwiększa jego skuteczność w codziennej pracy,
• Stawiamy na prostotę i funkcjonalność, aby zapewnić użytkownikom optymalne warunki pracy.

3. Integracja z systemem klasy ERP oraz współpraca z systemem klasy WMS (Warehouse Management System)

• Integracja z systemem klasy ERP – Comarch ERP XL umożliwia płynny przepływ danych pomiędzy różnymi obszarami działalności firmy,
• Zapewnia to spójność informacji i ułatwia zarządzanie danymi,
• Dzięki integracji użytkownicy mają dostęp do pełnej gamy funkcji i modułów oferowanych przez system ERP, co znacząco ułatwia zarządzanie zasobami, finansami i operacjami firmy.
• Współpraca z systemem klasy WMS pozwala na optymalizację procesów magazynowych,
• Wpływa to na szybkość realizacji zamówień oraz efektywność zarządzania zapasami surowców i gotowymi produktami,
• Umożliwia to również automatyczną synchronizację danych dotyczących stanów magazynowych, zamówień i przepływu towarów, co eliminuje ryzyko błędów i opóźnień w dostawach.

4. Możliwość zgłaszania nadmiaru / niedomiaru surowców, zapotrzebowania na magazyn oraz awizacja wyrobu gotowego

• Możliwość zgłaszania nadmiaru / niedomiaru surowców bezpośrednio z MES pozwala na bieżącą kontrolę nad stanem zapasów i szybką reakcję na ewentualne niedociągnięcia w procesie produkcyjnym,
• Umożliwia to pracownikom zgłaszanie wszelkich nieprawidłowości związanych z ilością surowców bezpośrednio z MES,
• To eliminuje ryzyko niedoborów surowców i zapewnia ciągłość produkcji.
• Wraz ze wskazaniem na wybraną partię brakującego surowca możliwe jest dokładne śledzenie zapotrzebowania na surowce w zależności od potrzeb produkcyjnych,
• Dzięki temu użytkownicy mogą szybko i precyzyjnie określić ilość i rodzaj surowców potrzebnych do realizacji konkretnych zleceń produkcyjnych, co z kolei umożliwia optymalne zarządzanie zapasami i unikanie zbędnych kosztów.
• Awizacja wyrobu gotowego na magazyn automatyzuje proces przenoszenia gotowych wyrobów z linii produkcyjnej do magazynu, co eliminuje ryzyko błędów i opóźnień w procesie magazynowania,
• Umożliwia to automatyczne generowanie awizacji wyrobów gotowych na magazyn tym samym skracając czas realizacji procesu i eliminację konieczność manualnego sporządzania dokumentów.

5. Kontrola różnych atrybutów, cech surowców lub nośników

6. Możliwość integracji z profesjonalnymi urządzeniami wykorzystywanymi w procesie produkcji

• Integracja z wagami / automatycznymi urządzeniami dozującymi / mieszalnikami / systemami SCADA zapewnia automatyzację i optymalizację procesów produkcyjnych,
• Przekłada się to na zwiększenie wydajności i obniżenie kosztów produkcji,
• Integracja z różnymi rodzajami urządzeń używanych w procesie produkcji, umożliwia ich zdalne sterowanie i monitorowanie, co ułatwia pracę operatorów i minimalizuje ryzyko błędów.

7. Obsługa systemu na tabletach dotykowych lub z wykorzystaniem elementów wskazujących

• Elementy wskazujące umieszczone są bezpośrednio przy stanowiskach pracy,
• Taka funkcjonalność zapewnia elastyczność i mobilność w obsłudze systemu,
• Zwiększa to efektywność pracy i komfort użytkowania przez eliminację konieczności korzystania z tradycyjnych komputerów stacjonarnych i dając możliwość pracy w dowolnym miejscu i czasie.

8. Wyświetlanie statusu realizacji wielu zleceń oraz ich przydzielania dla wybranych operatorów

• Możliwość wyświetlania statusu realizacji wielu zleceń dla operatora z uprawnieniami kierownika,
• Możliwość bieżącej kontroli nad postępem prac i szybką reakcję na ewentualne problemy w procesie produkcyjnym,
• Ułatwienie zarządzania produkcją i optymalizację wykorzystania zasobów,
• Przydzielanie zleceń produkcyjnych pozwala na efektywne zarządzanie pracą i równomierne rozłożenie obciążeń między pracowników,
• Możliwość przydzielanie zleceń produkcyjnych konkretnym operatorom pozwala na lepszą organizację pracy i optymalne wykorzystanie zasobów ludzkich.

9. Kolejkowanie zleceń, wydruk etykiet, generowanie raportów

Możliwość kolejkowania zleceń pozwala na elastyczne zarządzanie priorytetami i szybką reakcję na zmieniające się warunki produkcyjne,
• Minimalizuje to ryzyko opóźnień w realizacji zleceń,
• Wydruk etykiet – produktowych lub nośnikowych zapewnia pełną identyfikację i śledzenie produktów na każdym etapie produkcji i dystrybucji,
• Etykiety zawierają wszystkie niezbędne informacje ułatwiając identyfikację i lokalizację produktów w magazynie,
• Generowanie raportów umożliwia analizę efektywności produkcji i identyfikację obszarów do dalszej optymalizacji,
• Raporty mogą dotyczyć wydajności produkcji, zużycia surowców, jakości produktów i innych,
• Daje to możliwość monitorowania i kontroli procesów produkcyjnych oraz podejmowanie świadomych decyzji biznesowych.

10. Możliwość produkcji niepełnego nośnika oraz dokończenia jego produkcji

• Możliwość produkcji niepełnego nośnika – np. niepełnej palety produktu zapewnia elastyczność w planowaniu produkcji i minimalizuje straty,
• W razie potrzeby na produkcję niepełnego nośnika możliwe jest wykorzystanie dostępnych zasobów i optymalizację procesu produkcyjnego,
• Dokończenie produkcji nośnika – przekazanie dla kolejnej zmiany zapewnia ciągłość procesu produkcyjnego,
• Minimalizuje to ryzyko opóźnień w dostawach oraz zapewnia ciągłość produkcji.

11. Rejestrowanie operacji mycia / konserwacji urządzeń, zgłaszanie awarii / przestoju

• Możliwość rejestrowania operacji mycia / konserwacji urządzeń zapewnia odpowiednią pielęgnację i utrzymanie urządzeń w dobrej kondycji technicznej,
• Przekłada się to na ich dłuższą żywotność i wyższą niezawodność,
• Możliwość określenia sposobu mycia czy konserwacji na automatyczny bądź manualny, co ułatwia planowanie i monitorowanie prac,
• Zgłaszanie awarii / przestoju umożliwia szybką reakcję na nieprzewidziane sytuacje i minimalizuje ryzyko przestojów w produkcji,

12. Logowanie operatora za pomocą karty rfid oraz rejestracja czasu realizacji etapów produkcji

• Taki sposób logowania operatora zapewnia bezpieczny dostęp do systemu i identyfikację użytkowników,
• Eliminuje to ryzyko nieautoryzowanego dostępu do danych oraz pozwala na śledzenie aktywności użytkowników w systemie,
• Rejestracja czasu realizacji poszczególnych etapów produkcji umożliwia analizę efektywności procesów produkcyjnych i identyfikację obszarów do dalszej optymalizacji,
• Daje to możliwość monitorowania i kontroli czasu pracy.

13. Przekazywanie danych z produkcji w czasie rzeczywistym oraz zarządzanie zleceniami produkcyjnymi

• Dane z produkcji przekazywane są w czasie rzeczywistym zapewniając bieżący dostęp do kluczowych informacji produkcyjnych,
• Umożliwiają szybką reakcję na zmieniające się warunki produkcyjne oraz bieżące monitorowanie i kontrolowanie procesów produkcyjnych,
• Zarządzanie zleceniami produkcyjnymi umożliwia efektywne planowanie produkcji i monitorowanie realizacji zleceń,
• Możliwość zarządzania zleceniami produkcyjnymi w sposób automatyczny lub manualny zapewnia pełną kontrolę nad procesem produkcyjnym i optymalizuje wykorzystanie zasobów.

14. Przekazywanie danych z produkcji w czasie rzeczywistym oraz zarządzanie zleceniami produkcyjnymi

• Dane z produkcji przekazywane są w czasie rzeczywistym zapewniając bieżący dostęp do kluczowych informacji produkcyjnych,
• Umożliwiają szybką reakcję na zmieniające się warunki produkcyjne oraz bieżące monitorowanie i kontrolowanie procesów produkcyjnych,
• Zarządzanie zleceniami produkcyjnymi umożliwia efektywne planowanie produkcji i monitorowanie realizacji zleceń,
• Możliwość zarządzania zleceniami produkcyjnymi w sposób automatyczny lub manualny zapewnia pełną kontrolę nad procesem produkcyjnym i optymalizuje wykorzystanie zasobów.

15. Przezbrojenia urządzeń oraz elektroniczny obieg dokumentów

• Możliwość przezbrojeń urządzeń umożliwia szybką zmianę parametrów produkcyjnych i przystosowanie linii produkcyjnej do produkcji różnych rodzajów produktów,
• Szybkie i bezpieczne przezbrojenie urządzeń eliminuje straty związane z czasem przestoju i minimalizuje ryzyko błędów w procesie produkcyjnym,
• Elektroniczny obieg dokumentów zapewnia efektywną komunikację i wymianę informacji między różnymi działami firmy,
• W bezpieczny i zgodny z obowiązującymi przepisami sposób eliminowane jest ryzyko błędów i opóźnień w przepływie informacji co zapewnia szybsze podejmowanie decyzji i zwiększenie efektywności pracy.